Productieproces van gegalvaniseerde, gekleurd gecoate coils: van gegalvaniseerd substraat tot afgewerkte, gekleurd gecoate producten

I. Voorproces: Voorbereiding van koudgewalst substraat

1. Selectie van substraatmateriaal

   
   

   Het basismateriaal is koudgewalste, koolstofarme stalen coils (gangbare kwaliteiten zoals Q235, SPCC, DX51D, enz.) met een diktebereik van 0,12–2,0 mm, en de breedte kan worden aangepast aan de eisen van de klant. De stalen coils moeten een visuele inspectie ondergaan om ervoor te zorgen dat er geen krassen, putjes, roestvlekken of andere defecten op het oppervlak zitten.
2. Voorbehandeling van stalen coils
   • Afwikkelen en nivelleren: De stalen coil wordt afgewikkeld door een afwikkelaar en vervolgens genivelleerd door een nivelleermachine om de vlakheid van de staalplaat te garanderen en afwijkingen tijdens de daaropvolgende verwerking te voorkomen.
   • Scheren en lassen: De staart van de vorige coil wordt aan de kop van de volgende coil gelast om ononderbroken continue productie te bereiken en de productie-efficiëntie te verbeteren.

II. Kernproces 1: Voorbereiding van de gegalvaniseerde laag (anticorrosiebehandeling van het substraat)

1. Thermisch verzinkproces (mainstream proces)
   • Ontvetten en reinigen: De staalplaat komt in een alkalische wastank om olievlekken en stof op het oppervlak te verwijderen; vervolgens wordt deze in een beitsbad (zoutzuuroplossing) geplaatst om aanslag te verwijderen; ten slotte wordt deze met schoon water gespoeld om ervoor te zorgen dat het oppervlak van het substraat schoon is.
   • Gloeien en reduceren: De gereinigde staalplaat wordt naar een continue gloeioven gestuurd en verwarmd tot 800–900℃ in een reducerende atmosfeer (stikstof + waterstof) om koudwalsspanning te elimineren. Ondertussen wordt het resterende ijzeroxide op het oppervlak gereduceerd tot zuiver ijzer, waardoor de hechting tussen de zinklaag en het substraat wordt verbeterd.
   • Thermisch verzinken: De gegloeide staalplaat wordt direct ondergedompeld in een gesmolten zinkoplossing van ongeveer 450℃. Er vindt een metallurgische reactie plaats tussen het staalplatoppervlak en de zinkoplossing, waarbij een dubbellaagse structuur van zink-ijzerlegeringslaag + zuivere zinklaag ontstaat.
   • Zinklaagcontrole: Hoge luchtdruk van een luchtmes wordt gebruikt om het oppervlak van de staalplaat te blazen, waardoor de zinklaagdikte nauwkeurig wordt geregeld (30–275 g/㎡ als standaard) om te voldoen aan de anticorrosie-eisen van verschillende scenario's. Vervolgens wordt de staalplaat gekoeld door koellucht om de zinklaag te stollen.
2. Elektrolytisch verzinkproces (geschikt voor scenario's zoals interieurs van huishoudelijke apparaten)

   
   

   Gebaseerd op het principe van elektrolyse wordt de staalplaat gebruikt als kathode en in een elektrolyt geplaatst dat zinkzouten bevat. Wanneer er stroom wordt aangelegd, slaan zinkionen neer op het staalplatoppervlak om een uniforme en dichte zinklaag te vormen. De zinklaag is dunner (10–50 g/㎡), het oppervlak is gladder en de kosten zijn relatief lager.

III. Kernproces 2: Voorbereiding van de kleurlaklaag (oppervlaktecoating en uitharding)

1. Oppervlaktevoorbehandeling (kritische stap)
   • Passiveringsbehandeling: Het gegalvaniseerde substraat wordt in een passiveringstank geplaatst en er wordt een passiveringsfilm gevormd op het zinklaagoppervlak door chemische oxidatie (chroomvrije passivering is momenteel de mainstream, in overeenstemming met RoHS- en REACH-normen). Dit verbetert de hechting tussen de zinklaag en de coating en verbetert de anticorrosieprestaties.
   • Wassen met water en drogen: Het gepassiveerde substraat wordt met schoon water gespoeld om de resterende passiveringsoplossing te verwijderen en vervolgens gedroogd in een heteluchtdroogoven om ervoor te zorgen dat er geen watervlekken op het oppervlak zitten en blaarvorming en gaatjes na het coaten te voorkomen.
2. Coatingproces
   • Primercoating: De rolcoatingmethode (meest gebruikt) wordt gebruikt om primer gelijkmatig op het substraatoppervlak aan te brengen met coatingrollers. De primer heeft als functie de hechting van de toplaag te verbeteren, vocht te blokkeren en het algehele anticorrosie-effect te verbeteren. De primerdikte wordt geregeld op 5–10 μm, waarbij epoxyprimer het meest voorkomende type is.
   • Vooruitharding: De met primer gecoate staalplaat wordt naar een vooruithardingsoven (150–200℃) gestuurd om de primer voorlopig te drogen, waardoor menging tussen de lagen tijdens het aanbrengen van de toplaag wordt voorkomen.
   • Toplaag aanbrengen: Het type toplaag (PE polyester, SMP siliconen gemodificeerd polyester, PVDF polyvinylideenfluoride, enz.) wordt geselecteerd op basis van de eisen van de klant, en rolcoating wordt ook gebruikt voor het aanbrengen. Indien nodig kan rugverf worden toegevoegd (om de anticorrosieprestaties van het achteroppervlak te verbeteren). De toplaagdikte varieert van 10–25 μm en maatwerk van RAL/Pantone-standaardkleuren wordt ondersteund.
   • Afwerking (optioneel): Voor speciale oppervlaktestructuren (mat, hoogglans, mat, enz.) kan de textuur van coatingrollers worden aangepast of kunnen additieven worden toegevoegd om het gewenste effect te bereiken.
3. Hoge temperatuur uitharding

   
   

   De gecoate staalplaat wordt naar een uithardingsoven getransporteerd en gedurende 30–60 seconden gebakken bij 200–250℃. Hierdoor kan de hars in de coating een cross-linking reactie ondergaan, waardoor een harde en dichte verffilm ontstaat. De uithardingstemperatuur en -tijd moeten nauwkeurig worden geregeld. Een te hoge temperatuur kan verkleuring en veroudering van de coating veroorzaken, terwijl een onvoldoende temperatuur leidt tot onvolledige uitharding en gemakkelijk afbladderen van de coating.

IV. Nabehandeling: Afhandeling en verpakking van eindproducten

1. Koelen en inspectie

   
   

   De uitgeharde, gekleurd gecoate coil wordt gekoeld door koelrollen en vervolgens geïnspecteerd via een online detectiesysteem, dat de laagdikte, kleurverschillen, hechting en oppervlaktedefecten (zoals gemiste coating, krassen) test. Niet-conforme producten worden gemarkeerd en afgekeurd.
2. Snijden en oprollen

   
   

   Volgens de bestellingseisen van de klant wordt een snijmachine gebruikt om grote, gekleurd gecoate coils in kleine coils van gespecificeerde breedtes te snijden. De kleine coils worden vervolgens door een oproller tot reguliere rollen gewikkeld en productlabels worden aangebracht (met vermelding van kwaliteit, specificaties, zinklaag/coatingdikte, kleur, productiedatum).
3. Verpakking en opslag

   
   

   Exportstandaardverpakking wordt toegepast: de binnenlaag is verpakt met vochtbestendig papier, de buitenlaag is verpakt met plastic folie en vastgezet met stalen banden, en ten slotte geplaatst op houten pallets om vochtschade, vervorming en krassen tijdens zeetransport te voorkomen. Na verpakking worden de eindproducten opgeslagen en zijn ze klaar voor levering.